1. 供应链质量管理与协同质量链管理有什么区别
一、供应链质量的形成过程
在供应链环境下，产品的生产、销售、售后服务需要由供应链成员企业共同完成，产品质量客观上是由供应链全体成员共同保证和实现的，但产品质量的形成和实现过程实际上分布在整个供应链范围内。供应链质量管理就是对分布在整个供应链范围内的产品质量的产生、形成和实现过程进行管理，从而实现供应链环境下产品质量控制与质量保证。因此，构建一个完整有效的供应链质量保证体系，确保供应链具有持续而稳定的质量保证能力，能对用户和市场的需求快速响应，并提供优质的产品和服务，是供应链质量管理的主要内容。
二、供应链质量管理的特点
供应链环境下质量管理与单个企业内的质量管理有很大的不同。主要有以下几方面的特征：
1.供应链质量管理立足于供应链的高度，从建立供应链质量体系的高度来考虑质量管理与质量保证，重点研究“供应链上质量活动质量信息的集成”。
2.核心企业是供应链的组织者和发起者，同时也是供应链质量管理的主体，核心企业组织和构建供应链的过程，也是构建“供应链质量保证体系”的过程。
3.成员企业本身都具有完整的质量保证体系，但是在基于特定产品的供应链中扮演着不同的角色，承担着不同的质量职能。
4.成员企业是主权独立的实体，相互之间没有行政隶属关系，是共同合作的关系。
5.成员企业地理位置分散，信息交流将主要依赖于网络技术和计算机技术，加入供应链实际上对成员企业本身的信息化建设提出了要求。
6.专门的运输企业作为运输服务提供者加入了供应链，他们的服务水平是保证整个供应链中物流通畅的重要环节。
随着用户需求、市场环境，以及成员企业自身的不断变化，供应链竞争能力和质量保证能力也在不断地变化。为了保持持续的竞争能力和质量保证能力，供应链需要淘汰不合格成员，吸纳新成员，并不断优化整个供应链范围的业务流程。因此，供应链的组织结构和业务流程与单个企业相比，存在明显的动态性，供应链环境下质量管理的手段与方法应能适应其动态性。
三、供应链质量管理策略
1.协同研发、创新。协同研发即邀请供应商参加研发过程。这将大大加快制造企业的创新活动，从而使产品质量更优。另外，制造商也可协助供应商改进原材料和包装。供应链企业之间的合作研发是供应链管理广泛采用的方法，有上、下游企业之间的合作。也有竞争对手之间的合作，而且越来越强调竞争对手之间的合作。
2.制造商与供应商之间最重要的协同创新莫过于重建两者的关系。以产品为中心的供求关系将渐渐变成以服务为中心的供求关系，由于供应链企业的是终目的是要使整条供应链有利于保证质量。因此，供应链质量管理将尽可能提供产品所需的服务，而非产品本身。
3.加强对供应链顾客需求的研究。在供应链管理中对顾客需求的研究是一项十分重要的活动。顾客需求是供应链质量管理的重要输入，是新一轮质量改进的起点 为了使顾客满意。必须不间断地广泛收集、获取顾客的需求信息，缩小与顾客之间的“质量差距”。
4.充分共享重视质量信息。质量信息是供应链质量管理的重要内容。在供应链质量管理下，供应链上下游企业的质量信息量大而复杂，呈现出动态、多参数、多源头等特点。质量信息不仅来源于产品的设计、检测、销售等部门，而且向产品的整个生命周期和社会延伸，成员企业间在质量括动上的协同必须建立在对质量信息的有效处理之上。因此，质量信息的处理技术不仅要能够对动态的过程参数进行有效的分析，而且还要能紧密地结合状态的识别、诊断与控制。
5.有效的管理与选择供应商进行。20世纪80年代以后，“横向一体化”管理模式逐渐取代了早期企业普遍追求的“纵向一体化”管理模式，企业通过借助外部资源，不断提高自己的核心能力以获得在市场上的竞争优势。此时，由于产品质量的形成经过了许多上下游企业和组织，供应商和外协厂家提供的零部件、半成品的质量将直接影响最终产品的质量。因此必须根据先进制造模式的特征，加强对供应商和外协厂家的选择和质量协同管理。
6.持续改善供应链上的组织和人员素质。供应链质量管理活动涉及不同的组织和人员，和谐的组织和高索质的员工是成功实现质量管理工作的保证。有效的人际关系是质量管理的基础。它对增强员工的质量责任感和关心质量的积极性有重要的影响 在先进制造模式环境下，供应链上下游企业的组织结构应如何适应、人员素质如何提高，是供应链质量管理研究的对象。
7.零缺陷质量管理技术。在供应链质量管理环境下，质量的“零缺陷”已是应有之义。实现卓越的质量表现。缺少先进的技术支撑是不可能实现的。供应链环境下的零缺陷质量管理需要得到先进制造模式的支撑，包括零缺陷设计、制造、管理、信息等流程。许多先进制造技术、零缺陷质量管理技术都是基于信息技术基础之上的，因此，信息技术在整个供应链的零缺陷质量管理中扮演着十分重要的角色。
北京航空航天大学的唐晓青等人提出了面向全球化制造的“协同质量链管理”的概念。下面就其主要思想进行阐述：
不同于传统的“黑箱型”质量关系模式，协同质量链管理强调彻底打破质量黑箱的封闭界限，综合运用技术、管理等多种手段，从观念、方法、过程、体系等方面营造基于开放、合作、协同模式的新型企业间质量关系，以整体的、系统的、集成的观点看待并组织产品全生命周期与全过程的管理。在供应商、制造商、销售商乃至最终用户之问建立一条敏捷、畅通、受控、优化的广域质量链路，从而在整体上提升全球供应链制造系统及其成员企业的质量水平。协同质量链管理具有如下特征：
（1）面向全球供应链的广域集成。它不同于单一企业环境中的内部集成，质量链管理致力于实现成员企业问在全球供应链范围的广域集成，并追求建立敏捷、高效的三维集成框架。
（2）广域协同性。质量链管理追求建立面向全球供应链环境的企业间广域协同平台。借助基于现代信息技术构建的广域协同平台，广泛分布的供应链合作企业间可以及时进行讨论、交流，并就共同的质量问题展开协同工作。
（3）敏捷性。质量链管理追求两方面的敏捷性：一方面是质量链行为的敏捷性。包括对质量异常反应与处理的敏捷性、对用户需求信息传递与反馈的敏捷性、成员间沟通与协调的敏捷等。另一方面是对全球供应链动态重构的敏捷性，能够快速或自动适应供应链在产品结构、业务流程以及成员企业等方面的动态变化。
（4）开放性。质量链管理追求开放式的体系架构与管理思维，允许并鼓励具有不同业务领域、文化背景或管理理念的成员之间本着自愿、平等、自治的原则围绕共同的质量目标组建开放式或联邦制的质量管理架构。
5.结语
2. 质量分析会 文章
开好一次质量分析会，对今后改进教学，提高教育质量有很大的促进作用。如何开好质量分析会呢？笔者认为：1】不要搞一言堂，要民主，让大家踊跃发言；2】不要净说好话，既肯定成绩，也要指出不足；3】要对症下药，不要漫无边际地讨论，最好是选定一个主题，如“如何提高学生的解答能力”等来探讨；4】对质量全面分析。既分析学生得失分情况，也分析教学得失原因；既分析学生掌握知识情况和能力，也要分析试题是否符合大纲要求；关键是要分析教与学是否脱节，这样才能分析到点子上；5】要善于运用比较的方法进行分析。一个年段中的各个班级可以进行横向比较，这样最易查找到质量低下的原因。6】可让好的教师作经验介绍，以达到资源共享；7】教学成绩低下的教师要及时写出反思计划，制定新的教学改进方案，提出新的质量目标。其他教师要帮助他，给他提一些有益的建议，这样才能到达分析、促进的作用。8】分析会结束后，要写出质量分析情况总结，不宜一哄而散。这样才有利于下一次分析对照总结。
2.怎么样使质量分析会有特色有创新呢？
笔者认为，不要老套套，每次分析会都要变更形式，重点解决一两个问题。如可以：1】主题介绍式；2】个人自己对照分析；3】互相提建议方式；4】让学生提教学建议；5】拿教学问题出来共同探讨；6】重点帮助后进教师提高教学质量；7】组织听优秀教师上课；8】参观学习外校优秀教师经验；9】出一些教改类题目考考教师---，总之，质量分析会切勿随意走过场，要做到对症下药，切实改进教学方法，这样才能收到事半功倍的效果。
3. 浪潮质量链怎么投资
这种非主流的投资品种建议小心。很多都是资金盘，前期可能会有部分分红，后期可能连本金一块给你黑掉。
4. 质量分析报告怎么写
质量分析内容
一、 质量体系的检查和运行情况
质管处要把对质量体系的定期和日常检查情况进行汇总分析，指出质量体系在运行过程中存在的普遍问题和值得注意和加强的方面，并提出明确的要求和措施。
二、 质量链的信息
质量链是指从物资（包括外协、外购件）采购、产品实现、产品销售到产品使用、售后服务的全部质量环节。质管处要定期对质量链的信息进行统计分析，对重大或特殊质量事件或数据要重点关注和阐述。
三、 质量问题通报
对近期出现的质量事故、质量事件、潜在或可能的质量倾向进行简要通报，提出纠正和/或预防措施，或提出制定纠正和/或预防措施的责任单位。
四、案例分析
对具有代表性的质量事故、质量事件、潜在或可能的质量倾向，可以用案例分析的形式，公布调查结果、原因分析和处理情况，以及纠正和（或）预防措施的落实情况。通过案例分析，以达到交流经验、举一反三的效果。
五、 提出质量改进的课题或方向
根据质量动态和指标分析，找出车间、部门的重点质量问题后，提出相应单位质量改进的课题或方向，必要时，可提出改进的建议。
六、 质量知识和质量信息介绍（可选项）
质量分析是质管处的一个宣传窗口，质管有责任和义务及时地将有关质量信息（指国家和上级专业部门在质量方面的政策、措施、活动；重大国内、国际质量新闻；质量法规、标准；公司质量新闻等）进行宣传报导。
质管处还要通过“质量分析”，分期介绍质量管理、质量改进工具在企业中的运用方法。并介绍这些工具在公司运用的具体实例，以提高大家运用质量管理工具的能力。并表彰在质量管理和质量改进上表现优秀的单位和个人。
七、 质量分析报告的时间要求
为保证质量分析能按时完成，要及时督促各部门在规定的时间内完成。及时收集、整理有关质量信息、体系检查、质量问题、案例分析等资料。
5. 组织结构设计的原则是什么
组织结构设计的八大原则:
1、管理明确原则。即避免多头指挥和无人负责现象；
2、职责权对等原则。
3、有效管理幅度原则。即管理人员的直接下级人数应在一定范围内。
4、灵活性原则。即能够对外部环境变化作出适应的调整和变化。
5、客户导向原则。应保证组织运行有利于为客户创造价值。
6、执行和监督分设原则。
7、专业分工和协作的原则。即兼顾专业效率和组织目标统一性。
8、精干、高效原则。在保证任务完成的前提下，做到机构精干、人员精简。
6. 关键项目中的QCMS指的是什么
Quality Chain Management System，缩写为QCMS
翻译过来应该是质量链管理系统
7. 不良品的对策怎么写
首先要承认错误，接下来再分析原因及对策：
1、将不良品造成原因归结为运输颠簸或包装，对策为改善包装方式。
2、一线操作员工为新员工，技能不熟练，所以才使不良品流出。对策为加大对新员工的培训力度，使其能够尽快熟练技能。
3、生产车床/机器小故障，目前故障已排除。保障以后不会再有不良品流出。
4、出库检验员疏漏，对策：第一时间用好的产品将不良品换回，并且对造成此问题的员工给予惩罚。
可以根据实际情况，自行润色、组织语言，语气要委婉、态度要好，尽量大事化小，小事化了。
不良品预防方法
1、不良品如果已经产生，不论如何处理都会造成损失。关键是在于预防、杜绝不良品的产生。不良品的预防需要各部门的配合.
2、设计研发部门应将产品设计成客人安装容易、组立容易、缺陷易暴露、工艺易实现、易拆卸、部件可互换。要充分的应用设计FMEA，一个好的设计项目将使一切都很容易进行。即“产品是设计出来的”。
3、采购部门应做好厂商的寻找&评估工作。一个优秀的外协厂商相比一个糟糕的外协厂商会减少很多不良品的产生。
4、生产部门应注意生产前工艺流程的编排，可采用作业指导书、工艺卡、PFMEA等手段。将生产中可能会产生不良的地方一一加予预防。特别结合样品制作和试投产，把问题解决并工艺标准化后才开始正式生产。
5、仓储部门应做好产品的搬运规范。物料的摆放也应规定高度&重量；库存品做到先进先出，以防止产品变质。
6、品管部门应与制造配合做好产品的首检、自检和巡检，三检合一；应用GRR、CPK、PFMEA等管制手法，层层把关，杜绝不良品流入下道工序。
8. 质量上8D报告的具体内容是什么
8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 个解决问题的固定步骤。原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
凡是做 FORD 的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
1、成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。
2、描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。
3、实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。
4、原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生 D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。
5、选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：拟订改善计画、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，
通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策， 可以应用专案计划甘特图，并说明品质手法的应用。
6、改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：执行 D5 后的结果与成效验证。
7、预防再发生及标准化(Prevent the Problem)：确保 D4 问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享、作业标准化、分享知识和经验等。
8、恭喜小组及规划未来方向(Congratulate the Team)：若上述步骤完成后问题已改善，肯定改善小组的努力，并规划未来改善方向。
(8)质量链扩展阅读：
8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,
它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。
二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。
1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。
当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。
8D主要用于汽车及类似加工行业的问题解决方法。原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题；
1、8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标。
2、8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具；亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决；面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法。
3、8D法是美国福特公司解决产品质量问题的一种方法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车行业（特别是汽车零部件厂家）广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。
参考资料：网络-8D