1. 供應鏈質量管理與協同質量鏈管理有什麼區別
一、供應鏈質量的形成過程
在供應鏈環境下，產品的生產、銷售、售後服務需要由供應鏈成員企業共同完成，產品質量客觀上是由供應鏈全體成員共同保證和實現的，但產品質量的形成和實現過程實際上分布在整個供應鏈范圍內。供應鏈質量管理就是對分布在整個供應鏈范圍內的產品質量的產生、形成和實現過程進行管理，從而實現供應鏈環境下產品質量控制與質量保證。因此，構建一個完整有效的供應鏈質量保證體系，確保供應鏈具有持續而穩定的質量保證能力，能對用戶和市場的需求快速響應，並提供優質的產品和服務，是供應鏈質量管理的主要內容。
二、供應鏈質量管理的特點
供應鏈環境下質量管理與單個企業內的質量管理有很大的不同。主要有以下幾方面的特徵：
1.供應鏈質量管理立足於供應鏈的高度，從建立供應鏈質量體系的高度來考慮質量管理與質量保證，重點研究「供應鏈上質量活動質量信息的集成」。
2.核心企業是供應鏈的組織者和發起者，同時也是供應鏈質量管理的主體，核心企業組織和構建供應鏈的過程，也是構建「供應鏈質量保證體系」的過程。
3.成員企業本身都具有完整的質量保證體系，但是在基於特定產品的供應鏈中扮演著不同的角色，承擔著不同的質量職能。
4.成員企業是主權獨立的實體，相互之間沒有行政隸屬關系，是共同合作的關系。
5.成員企業地理位置分散，信息交流將主要依賴於網路技術和計算機技術，加入供應鏈實際上對成員企業本身的信息化建設提出了要求。
6.專門的運輸企業作為運輸服務提供者加入了供應鏈，他們的服務水平是保證整個供應鏈中物流通暢的重要環節。
隨著用戶需求、市場環境，以及成員企業自身的不斷變化，供應鏈競爭能力和質量保證能力也在不斷地變化。為了保持持續的競爭能力和質量保證能力，供應鏈需要淘汰不合格成員，吸納新成員，並不斷優化整個供應鏈范圍的業務流程。因此，供應鏈的組織結構和業務流程與單個企業相比，存在明顯的動態性，供應鏈環境下質量管理的手段與方法應能適應其動態性。
三、供應鏈質量管理策略
1.協同研發、創新。協同研發即邀請供應商參加研發過程。這將大大加快製造企業的創新活動，從而使產品質量更優。另外，製造商也可協助供應商改進原材料和包裝。供應鏈企業之間的合作研發是供應鏈管理廣泛採用的方法，有上、下游企業之間的合作。也有競爭對手之間的合作，而且越來越強調競爭對手之間的合作。
2.製造商與供應商之間最重要的協同創新莫過於重建兩者的關系。以產品為中心的供求關系將漸漸變成以服務為中心的供求關系，由於供應鏈企業的是終目的是要使整條供應鏈有利於保證質量。因此，供應鏈質量管理將盡可能提供產品所需的服務，而非產品本身。
3.加強對供應鏈顧客需求的研究。在供應鏈管理中對顧客需求的研究是一項十分重要的活動。顧客需求是供應鏈質量管理的重要輸入，是新一輪質量改進的起點 為了使顧客滿意。必須不間斷地廣泛收集、獲取顧客的需求信息，縮小與顧客之間的「質量差距」。
4.充分共享重視質量信息。質量信息是供應鏈質量管理的重要內容。在供應鏈質量管理下，供應鏈上下游企業的質量信息量大而復雜，呈現出動態、多參數、多源頭等特點。質量信息不僅來源於產品的設計、檢測、銷售等部門，而且向產品的整個生命周期和社會延伸，成員企業間在質量括動上的協同必須建立在對質量信息的有效處理之上。因此，質量信息的處理技術不僅要能夠對動態的過程參數進行有效的分析，而且還要能緊密地結合狀態的識別、診斷與控制。
5.有效的管理與選擇供應商進行。20世紀80年代以後，「橫向一體化」管理模式逐漸取代了早期企業普遍追求的「縱向一體化」管理模式，企業通過藉助外部資源，不斷提高自己的核心能力以獲得在市場上的競爭優勢。此時，由於產品質量的形成經過了許多上下游企業和組織，供應商和外協廠家提供的零部件、半成品的質量將直接影響最終產品的質量。因此必須根據先進製造模式的特徵，加強對供應商和外協廠家的選擇和質量協同管理。
6.持續改善供應鏈上的組織和人員素質。供應鏈質量管理活動涉及不同的組織和人員，和諧的組織和高索質的員工是成功實現質量管理工作的保證。有效的人際關系是質量管理的基礎。它對增強員工的質量責任感和關心質量的積極性有重要的影響 在先進製造模式環境下，供應鏈上下游企業的組織結構應如何適應、人員素質如何提高，是供應鏈質量管理研究的對象。
7.零缺陷質量管理技術。在供應鏈質量管理環境下，質量的「零缺陷」已是應有之義。實現卓越的質量表現。缺少先進的技術支撐是不可能實現的。供應鏈環境下的零缺陷質量管理需要得到先進製造模式的支撐，包括零缺陷設計、製造、管理、信息等流程。許多先進製造技術、零缺陷質量管理技術都是基於信息技術基礎之上的，因此，信息技術在整個供應鏈的零缺陷質量管理中扮演著十分重要的角色。
北京航空航天大學的唐曉青等人提出了面向全球化製造的「協同質量鏈管理」的概念。下面就其主要思想進行闡述：
不同於傳統的「黑箱型」質量關系模式，協同質量鏈管理強調徹底打破質量黑箱的封閉界限，綜合運用技術、管理等多種手段，從觀念、方法、過程、體系等方面營造基於開放、合作、協同模式的新型企業間質量關系，以整體的、系統的、集成的觀點看待並組織產品全生命周期與全過程的管理。在供應商、製造商、銷售商乃至最終用戶之問建立一條敏捷、暢通、受控、優化的廣域質量鏈路，從而在整體上提升全球供應鏈製造系統及其成員企業的質量水平。協同質量鏈管理具有如下特徵：
（1）面向全球供應鏈的廣域集成。它不同於單一企業環境中的內部集成，質量鏈管理致力於實現成員企業問在全球供應鏈范圍的廣域集成，並追求建立敏捷、高效的三維集成框架。
（2）廣域協同性。質量鏈管理追求建立面向全球供應鏈環境的企業間廣域協同平台。藉助基於現代信息技術構建的廣域協同平台，廣泛分布的供應鏈合作企業間可以及時進行討論、交流，並就共同的質量問題展開協同工作。
（3）敏捷性。質量鏈管理追求兩方面的敏捷性：一方面是質量鏈行為的敏捷性。包括對質量異常反應與處理的敏捷性、對用戶需求信息傳遞與反饋的敏捷性、成員間溝通與協調的敏捷等。另一方面是對全球供應鏈動態重構的敏捷性，能夠快速或自動適應供應鏈在產品結構、業務流程以及成員企業等方面的動態變化。
（4）開放性。質量鏈管理追求開放式的體系架構與管理思維，允許並鼓勵具有不同業務領域、文化背景或管理理念的成員之間本著自願、平等、自治的原則圍繞共同的質量目標組建開放式或聯邦制的質量管理架構。
5.結語
2. 質量分析會 文章
開好一次質量分析會，對今後改進教學，提高教育質量有很大的促進作用。如何開好質量分析會呢？筆者認為：1】不要搞一言堂，要民主，讓大家踴躍發言；2】不要凈說好話，既肯定成績，也要指出不足；3】要對症下葯，不要漫無邊際地討論，最好是選定一個主題，如「如何提高學生的解答能力」等來探討；4】對質量全面分析。既分析學生得失分情況，也分析教學得失原因；既分析學生掌握知識情況和能力，也要分析試題是否符合大綱要求；關鍵是要分析教與學是否脫節，這樣才能分析到點子上；5】要善於運用比較的方法進行分析。一個年段中的各個班級可以進行橫向比較，這樣最易查找到質量低下的原因。6】可讓好的教師作經驗介紹，以達到資源共享；7】教學成績低下的教師要及時寫出反思計劃，制定新的教學改進方案，提出新的質量目標。其他教師要幫助他，給他提一些有益的建議，這樣才能到達分析、促進的作用。8】分析會結束後，要寫出質量分析情況總結，不宜一鬨而散。這樣才有利於下一次分析對照總結。
2.怎麼樣使質量分析會有特色有創新呢？
筆者認為，不要老套套，每次分析會都要變更形式，重點解決一兩個問題。如可以：1】主題介紹式；2】個人自己對照分析；3】互相提建議方式；4】讓學生提教學建議；5】拿教學問題出來共同探討；6】重點幫助後進教師提高教學質量；7】組織聽優秀教師上課；8】參觀學習外校優秀教師經驗；9】出一些教改類題目考考教師---，總之，質量分析會切勿隨意走過場，要做到對症下葯，切實改進教學方法，這樣才能收到事半功倍的效果。
3. 浪潮質量鏈怎麼投資
這種非主流的投資品種建議小心。很多都是資金盤，前期可能會有部分分紅，後期可能連本金一塊給你黑掉。
4. 質量分析報告怎麼寫
質量分析內容
一、 質量體系的檢查和運行情況
質管處要把對質量體系的定期和日常檢查情況進行匯總分析，指出質量體系在運行過程中存在的普遍問題和值得注意和加強的方面，並提出明確的要求和措施。
二、 質量鏈的信息
質量鏈是指從物資（包括外協、外購件）采購、產品實現、產品銷售到產品使用、售後服務的全部質量環節。質管處要定期對質量鏈的信息進行統計分析，對重大或特殊質量事件或數據要重點關注和闡述。
三、 質量問題通報
對近期出現的質量事故、質量事件、潛在或可能的質量傾向進行簡要通報，提出糾正和/或預防措施，或提出制定糾正和/或預防措施的責任單位。
四、案例分析
對具有代表性的質量事故、質量事件、潛在或可能的質量傾向，可以用案例分析的形式，公布調查結果、原因分析和處理情況，以及糾正和（或）預防措施的落實情況。通過案例分析，以達到交流經驗、舉一反三的效果。
五、 提出質量改進的課題或方向
根據質量動態和指標分析，找出車間、部門的重點質量問題後，提出相應單位質量改進的課題或方向，必要時，可提出改進的建議。
六、 質量知識和質量信息介紹（可選項）
質量分析是質管處的一個宣傳窗口，質管有責任和義務及時地將有關質量信息（指國家和上級專業部門在質量方面的政策、措施、活動；重大國內、國際質量新聞；質量法規、標准；公司質量新聞等）進行宣傳報導。
質管處還要通過「質量分析」，分期介紹質量管理、質量改進工具在企業中的運用方法。並介紹這些工具在公司運用的具體實例，以提高大家運用質量管理工具的能力。並表彰在質量管理和質量改進上表現優秀的單位和個人。
七、 質量分析報告的時間要求
為保證質量分析能按時完成，要及時督促各部門在規定的時間內完成。及時收集、整理有關質量信息、體系檢查、質量問題、案例分析等資料。
5. 組織結構設計的原則是什麼
組織結構設計的八大原則:
1、管理明確原則。即避免多頭指揮和無人負責現象；
2、職責權對等原則。
3、有效管理幅度原則。即管理人員的直接下級人數應在一定范圍內。
4、靈活性原則。即能夠對外部環境變化作出適應的調整和變化。
5、客戶導向原則。應保證組織運行有利於為客戶創造價值。
6、執行和監督分設原則。
7、專業分工和協作的原則。即兼顧專業效率和組織目標統一性。
8、精幹、高效原則。在保證任務完成的前提下，做到機構精幹、人員精簡。
6. 關鍵項目中的QCMS指的是什麼
Quality Chain Management System，縮寫為QCMS
翻譯過來應該是質量鏈管理系統
7. 不良品的對策怎麼寫
首先要承認錯誤，接下來再分析原因及對策：
1、將不良品造成原因歸結為運輸顛簸或包裝，對策為改善包裝方式。
2、一線操作員工為新員工，技能不熟練，所以才使不良品流出。對策為加大對新員工的培訓力度，使其能夠盡快熟練技能。
3、生產車床/機器小故障，目前故障已排除。保障以後不會再有不良品流出。
4、出庫檢驗員疏漏，對策：第一時間用好的產品將不良品換回，並且對造成此問題的員工給予懲罰。
可以根據實際情況，自行潤色、組織語言，語氣要委婉、態度要好，盡量大事化小，小事化了。
不良品預防方法
1、不良品如果已經產生，不論如何處理都會造成損失。關鍵是在於預防、杜絕不良品的產生。不良品的預防需要各部門的配合.
2、設計研發部門應將產品設計成客人安裝容易、組立容易、缺陷易暴露、工藝易實現、易拆卸、部件可互換。要充分的應用設計FMEA，一個好的設計項目將使一切都很容易進行。即「產品是設計出來的」。
3、采購部門應做好廠商的尋找&評估工作。一個優秀的外協廠商相比一個糟糕的外協廠商會減少很多不良品的產生。
4、生產部門應注意生產前工藝流程的編排，可採用作業指導書、工藝卡、PFMEA等手段。將生產中可能會產生不良的地方一一加予預防。特別結合樣品製作和試投產，把問題解決並工藝標准化後才開始正式生產。
5、倉儲部門應做好產品的搬運規范。物料的擺放也應規定高度&重量；庫存品做到先進先出，以防止產品變質。
6、品管部門應與製造配合做好產品的首檢、自檢和巡檢，三檢合一；應用GRR、CPK、PFMEA等管制手法，層層把關，杜絕不良品流入下道工序。
8. 質量上8D報告的具體內容是什麼
8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 個解決問題的固定步驟。原始是由Ford 公司，全球化品質管制及改善的特殊必備方法，之後已成為QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
凡是做 FORD 的零件，必需採用 8D 作為品質改善的工具，目前有些企業並非 FORD 的供應商或汽車業的合作夥伴，也很喜歡用這個方便而有效的方法解決品質問題，成為一個固定而有共識的標准化問題解決步驟。
1、成立改善小組(Form the Team)：由議題之相關人員組成，通常是跨功能性的，說明團隊成員間的彼此分工方式或擔任的責任與角色。
2、描述問題(Describe the Problem)：將問題盡可能量化而清楚地表達，並能解決中長期的問題而不是只有眼前的問題。
3、實施及確認暫時性的對策(Contain the Problem)：對於解決 D2 之立即而短期行動，避免問題擴大或持續惡化，包含清庫存、縮短PM時間、加派人力等。
4、原因分析及驗證真因(Identify the Root Cause)：發生 D2 問題的真正原因、說明分析方法、使用工具(品質工具)的應用。
5、選定及確認長期改善行動效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：擬訂改善計畫、列出可能解決方案、選定與執行長期對策、驗證改善措施，清除 D4 發生的真正原因，
通常以一個步驟一個步驟的方式說明長期改善對策， 可以應用專案計劃甘特圖，並說明品質手法的應用。
6、改善問題並確認最終效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：執行 D5 後的結果與成效驗證。
7、預防再發生及標准化(Prevent the Problem)：確保 D4 問題不會再次發生的後續行動方案，如人員教育訓練、改善案例分享、作業標准化、分享知識和經驗等。
8、恭喜小組及規劃未來方向(Congratulate the Team)：若上述步驟完成後問題已改善，肯定改善小組的努力，並規劃未來改善方向。
(8)質量鏈擴展閱讀：
8D又稱團隊導向問題解決方法、8D問題求解法（8D Problem Solving）是福特公司處理問題的一種方法,亦適用於製程能力指數低於其應有值時有關問題的解決,
它提供了一套符合邏輯的解決問題的方法,同時對於統計製程管制與實際的品質提升架起了一座橋梁。
二戰期間，美國政府率先採用一種類似8D的流程——「軍事標准1520」，又稱之為「不合格品的修正行動及部署系統」。
1987年，福特汽車公司首次用書面記錄下8D法，在其一份課程手冊中這一方法被命名為「團隊導向的問題解決法」（Team Oriented Problem Solving）。
當時，福特的動力系統部門正被一些經年累月、反復出現的生產問題搞得焦頭爛額，因此其管理層提請福特集團提供指導課程，幫助解決難題。
8D主要用於汽車及類似加工行業的問題解決方法。原始是由Ford 公司，全球化品質管制及改善的特殊必備方法，之後已成為QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。
該方法適用於解決各類可能遇到的簡單或復雜的問題；
1、8D方法就是要建立一個體系，讓整個團隊共享信息，努力達成目標。
2、8D本身不提供成功解決問題的方法或途徑，但它是解決問題的一個很有用的工具；亦適用於過程能力指數低於其應有值時有關問題的解決；面對顧客投訴及重大不良時，提供解決問題的方法。
3、8D法是美國福特公司解決產品質量問題的一種方法，曾在供應商中廣泛推行，現已成為國際汽車行業（特別是汽車零部件廠家）廣泛採用來解決產品質量問題最好的、有效的方法。
參考資料：網路-8D